Подготовленное сырье, предварительно
измельченное до фракции 3-4 мм и высушенное до влажности 10% - 12%, подается в
бункер-дозатор пресса, и из него, встроенным питателем, в смеситель пресса.
Если сырье «пересушено», то к нему, в смеситель пресса, может добавляться пар
или вода для увеличения влажности до +2%... +3%.
В прессе, под давлением, формируется
гранула диаметром 6 мм или 8 мм (определяется диаметром отверстий в
установленной матрице) и длиной 15-20 мм (определяется установкой обрезного
ножа). Готовые гранулы имеют температуру 70–110°С (в зависимости от типа
сырья и выбранного оператором режима работы), и имеют малую механическую
прочность. Такая гранула норией подается в охладитель гранул (охладительную
колонну), где охлаждается до температуры окружающей среды +10°С, приобретая при
этом механическую прочность. В охладителе на вибросите отсеивается также
просыпь и недоформированная гранула. Просыпь может возвращаться в
технологию для повторного прессования или использоваться как топливо в
твердотопливной печи (теплогенератор ТПГ) сушильного комплекса, а
сформированная и охлажденная гранула поступает на весы-дозатор, фасуется и
отправляется на склад готовой продукции.
В зависимости от имеющегося сырья,
необходимо подбирать соответствующее измельчительное оборудование (рубильные
машины, дробилки, измельчители соломы и т.п.) и решить вопрос о необходимости
сушки сырья перед прессованием. Для древесного сырья сушка необходима, для
соломы - по выбору заказчика, для лузги подсолнечника нет необходимости ее
подсушивать перед гранулированием.
На практике производители пеллет
могут использовать в одной линии разнородное сырье, например, и солому, и
древесное сырье, или солому и лузгу подсолнечника, или другие комбинации. В
таких совмещенных линиях общим узлом всегда является участок грануляции и
охлаждения, участок сушки используется по необходимости, измельчители для
участка подготовки сырья выбираются в зависимости от типа используемого сырья.
Производство пеллет из соломы.
Солома, особенно для Украины, является
ценным и привлекательным сырьем для производителей топливной гранулы пеллеты.
Ежегодно на полях сжигаются тысячи тонн соломы. По оценкам специалистов, при
сборе урожая, на каждую тонну собранных зерновых приходится 1,5-2 тонны соломы.
Для переработки соломы в топливные грунулы необходим измельчитель соломы
(получаем сечку 5см - 15см), дробилка (получаем мелкую фракци сырья),
пресс-гранулятор, охладитель гранул (сушка для соломы часто не применяется). По
аналогичной схеме строится также производство пеллет из отходов (стеблей)
кукурузы, подсолнечника, камыша. Особенностью здесь является то, что солома и
аналогичное сырье поступают на переработку в рулонах или тюках. Поэтому на
входе линии необходим транспортер подачи рулонов (тюков).
Производство пеллет из лузги подсолнечника.
Сырье - лузга подсолнечника не требует сушки перед
прессованием гранулы. Для измельчения лузги до мелкой фракции целесообразно
использовать дробилку с пневмоподачей. В этом случае не требуется
дополнительный транспортирующий узел для забора лузги со склада сырья в
дробилку. Из дробилки измельченная лузга вы брасывается в бункер-дозатор
пресса. Далее - как обычно при прессовании пеллет.
Производство пеллет из древесных опилок.
Сухие древесные опилки (влажность до 12%), как и лузга
подсолнечника, не требуют сушки перед прессованием. Установка дробилки
желательна, так как она выполняет функцию тонкого измельчения сырья, кроме
того, опилки могут содержать также стружку и щепу в значительных количествах, и
их перед прессованием необходимо измельчить до фракции 3мм-4мм. Если дробилка
имеет пневмоподачу, не требуется установка дополнительного транспортирующего
элемента. Далее, после дробилки - пресс-гранулятор, охладитель, фасовка. На
практике сухие опилки с влажностью до 12% встречаются все же редко. Если опилки
имеют влажность более 12%, их сушка перед прессованием обязательна.
Производство древесных пеллет из крупного отхода
древесины, нетоварной древесины, веток, щепы.
Для измельчения сырья в этом случае будут
использоваться рубильные машины и дробильные машины (дробилки) для грубого и
затем тонкого измельчения сырья. Для линий с небольшой производительностью (на
уровне 1 тонна в час) подача сырья в рубильную машину часто осуществляется
вручную. При производстве пеллет из бревен, особенно для линий
производительностью более 1 тонны в час, для подачи крупных кусковых отходов
или бревен в рубильную машину целесообразно использовать автоматические
подающие столы. Это значительно повышает производительность всей линии и
облегчает работу персонала. Рубильная машина при этом должна обеспечивать
плотный захват бревна и удержание его во время рубки. В настоящее время имеется
возможность подбирать для линий большой производительности специальные
деревообрабатывающие комплексы, выполняющие прием бревен со склада и рубку их в
щепу практически в автоматическом режиме. В остальном производство строится по
обычной схеме прессования пеллет, т.е. после предварительного измельчения сырья
до фракции 3мм-4мм используется сушка сырья, затем его гранулирование,
охлаждение готовых гранул, фасовка товарных гранул.
Сушка сырья перед прессованием.
Выбор сушильной установки (сушки, сушилки) зависит от
приоритетов заказчика и требований к качеству высушенного сырья. В линиях
гранулирования могут применяться конвективные сушильные установки,
аэрофонтанные (аэродинамические) сушилки, сушильные барабаны (барабанная
сушилка, сушилка барабанного типа). При выборе сушилки следует также обратить
серьезное внимание на ее пожаробезопасность и взрывобезопасность. При сушке сырья в аэрофонтанной сушилке, влажное сырье
подается в бункер-дозатор сушилки и оттуда, встроенным шнековым питателем,
через окно подачи сырья - в разгонную трубу сушилки. Здесь, за счёт
разряжения, создаваемого вентилятором сушильной установки, сырьё и дымовые газы
от теплогенератора ТПГ (печь на твердом топливе) всасываются в камеру сушки
сушильного комплекса. В камере сушки сырье и дымовые газы двигаются в
тангенциально закрученном потоке, при этом между ними происходит интенсивный
влагообмен, и в камере образуется паровая смесь. Через трубы вентури, имеющиеся
в средней части сушильной камеры паровая смесь вместе с сырьем выносится в
активный циклон. В циклоне происходит отделение сухого сырья от паровой смеси.
Паровая смесь с помощью вентилятора сушки выбрасывается в атмосферу. Сухое
сырьё в активном циклоне, отделившись от парогазовой смеси, опускается на дно
циклона. В нижней части циклона имеется шлюз выгрузки. Лопатками шлюза
выгрузки, приводимыми в движение мотор–редуктором и электродвигателем, сухое
сырье выгружается из циклона и поступает дальше в технологию - в бункер пресса
на прессование.
